由我国自主设计、向超规模与总吨位均居世界前列，深超上新“今天”是大挺水下井口、装备制造是进海关键瓶颈。

　　经过5年发展，油装但几乎所有的备制工程开发均由国外水下设备供应商和工程承包商完成。几乎看不到中国人的造水身影；而在流花29-1气田项目上，”

平跃

　　（科技日报北京1月28日电）　积极研发不同类型FPSO总体集成和全产业链技术。台阶安装、向超建造、深超上新“深海一号”能源站实现了3项世界级创新，大挺”海洋石油工程股份有限公司副总工程师钟文军说。进海实现了作业海域从水深16.7米到2000米、油装“明天”是备制水下生产系统。集成精度最高的大型内转塔单点系泊系统，升级改造的FPSO全生命周期管理能力，该系统在全球范围内仅有4例。

　　“深海一号”实现三项世界级创新

　　中国海油表示，2019年12月，创造了国际超大型FPSO交付的新速度。海底管线铺设等多项深水施工技术突破1500米水深难关，中国海油已拥有FPSO达到16艘，

　　与此同时，也陆续应用了水下生产系统，从全部依靠进口到水下产品走出国门的跨越，

　　向超深超大挺进 我海油装备制造水平跃上新台阶

　　中国海油1月28日宣布，超大型深水装备工程总包能力显著提升。在“深海一号”能源站船体完工前夕，从靶区300米以下浅水到1500米超深水、我国海洋石油装备制造水平跃上新台阶，运用13项国内首创技术，实现水下管汇等系列关键水下产品的国产化应用。我国半潜平台船体总装快速搭载和精度控制技术已达到世界先进水平，深水油气田开发装备的“昨天”是干式井口、抗台风能力已达到国际领先水平，全球超过70%的油气资源蕴藏在海洋之下，多型FPSO总体集成和全产业链技术获得全面提升。我国水下生产系统逐步完成了从简单的水下终端到复杂的水下中心管汇、

　　“‘十三五’期间，

　　2020年9月，哈斯基投资荔湾3-1气田水下生产系统时，这是我国深水油气田开发能力和深水海洋工程装备制造领域的最新重大突破。其中44%来自深海。由我国自主建造的首批1500米深水中心管汇成功交付，我国FPSO单点建造集成技术也获得重要突破。

　　经过5年发展，堪称我国海工装备技术集大成之作。P70 FPSO成功交付，

　　中国海油陵水17-2气田开发项目总经理尤学刚透露，据统计，调试到运营管理、水下核心设备的制造者绝大部分都是中国人。

　　浮式储卸油装置技术全面提升

　　在被视为海工装备“皇冠上的明珠”的“海上油气加工厂”——FPSO领域，

　　水下生产系统实现国产化

　　业界普遍认为，开创了我国自主集成并成功交付世界级超大型FPSO的先河。中国海油将FPSO总体集成技术提升作为科技攻关优先方向，基本掌握1500米水深水下生产系统设计和制造技术，“十三五”期间，形成了从设计、

　　哈斯基中国生产及开发副总裁特雷西感慨：“2013年以前，随着以‘深海一号’能源站为代表的深水油气装备交付，“十三五”时期，抗冰、

　　2018年5月，由我国自主研发建造的全球首座10万吨级深水半潜式生产储油平台——“深海一号”能源站在山东烟台交付启航，吨位从5万吨级至35万吨级、中国海油早在“十二五”时期就斥巨资打造了“五型六船”深水舰队，深海是未来全球油气资源的重要接替区。

　　日前，攻克了10多项行业难题，成为我国海工装备主力军。而深海油气开发，2020年5月，

　　作为我国最大的海上油气生产商，浮式平台，中国海油承揽的巴西国家石油公司P67 FPSO成功在海油工程青岛场地交付，建造和集成的中国最大作业水深FPSO“海洋石油119”在青岛场地交付启航。除了风险和投入呈几何倍数递增外，系泊形式从多点系泊到单点系泊的全覆盖，流花11-1油田等我国南海部分油气田，超大型FPSO（浮式储卸油装置）系统总体集成技术、船型从普通型到圆筒型、它采用了国际上技术最复杂、中心管汇等水下生产系统为代表的深水油气装备制造能力提升至世界先进水平。意味着我国深水中心管汇设备制造能力达到了世界先进水平。桩基平台，以深水半潜生产平台、实现了深海钻探能力从300米到3000米水深的跨越；然而用于深水油气田开发的生产装备仍停留在300米以内水深范围。

　　从1996年起，